Bindemittelbasis / Wirkstoffe
2K-Spezialharz auf Basis Asparaginsäureester
Verwendungszweck
Beschichtung für minrealische Bodenflächen im Innen- und Außenbereich und für Hartasphaltflächen innen. Besonders geeignet zur schnellen Überarbeitung von tragfähigen EP-Beschichtungen und zähharten PU-Beschichtungen.
Eigenschaften
- schnellhärtend
- lichtecht, sehr gute Farbton- und UV-Beständigkeit
- zähhart
- gut chemikalienbeständig
- frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen
- geruchsarm bei der Verarbeitung
- emissionsminimiert
Farbtöne
ca. RAL 7032 Kieselgrau (im 7 kg Blech-Kombi-Gebinde).
Sonderfarbtöne auf Anfrage.
Organische Farbstoffe (zB. in Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (zB. Desinfektionsmittel, Säuren, u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchung kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Gutachten
- Prüfung der rutschhemmenden Eigenschaft nach DIN 51130 Strukturbeschichtung R 10
- Prüfung der rutschhemmenden Eigenschaft nach DIN 51130 Einstreubelag R 11/V4
- Prüfung der Lackverträglichkeit, Prüfbericht
- Klassifizierung des Brandverhaltens nach DIN EN 13501-11
- Emissionsprüfbericht
- Anwendung in der Lebensmittelindustrie
Verpackung / Gebindegrößen
- 7 kg Blech-Kombi-Gebinde
- 24,5 kg Gebinde (Komponente A / Grundmasse: 17,5 kg Blechhobbock, Komponente B / Härter: 7 kg Blecheimer)
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil.
Qualitätssicherung
Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001-2015 und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet.
Verbrauch
Grundbeschichtung
DisboPUR A 320 | ca. 0,4 - 0,6 kg/m² |
| Kratzspachtelung
DisboPUR A 320
Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) |
ca. 0,8 kg/mm/m²
ca. 0,4 kg/mm/m² |
Rollbeschichtung, (Zwischenschicht für Strukturschicht)
DisboPUR A 326 | ca. 0,4 kg/m² |
Verlaufbeschichtung (2 mm Rakel), glatte Oberfläche
DisboPUR A 326? | ca. 0,6 - 0,7 kg/m² |
Einstreubelag (R11 V4)
Einstreuschicht:
DisboPUR A 326
Abstreuung:
Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz)*
Versiegelung:
DisboPUR A 326 |
ca. 0,6 - 0,7 kg/m²
ca. 3 kg/m²
ca. 0,6 - 0,9 kg/m² |
Rutschhemmende Oberfläche mit erhöhter Schichtdicke
Einstreuschicht:
DisboPUR A 326
Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz)
Abstreuung:
Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz)*
Versiegelung:
DisboPUR A 326 |
ca. 0,8 kg/m²
ca. 0,3 kg/m²
ca. 4 kg/m²
ca. 0,6 - 0,9 kg/m² |
Strukturbeschichtung (R10)
Erste Beschichtung (Rollauftrag)
DisboPUR A 326
Zweite Beschichtung
DisboPUR A 326
Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz)
Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) |
ca. 0,4 kg/m²
ca. 0,5 - 0,6 kg/m²
ca. 0,25 - 0,3 kg/m²
ca. 125 - 150 g/m² |
* Alternativ Füllstoff 0,7 - 1,2 mm (Disboxid 944 Einstreuquarz)
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien.
Mischungsverhältnis
Komponente A (Grundmasse) : Komponente B (Härter) = 5 : 2 Gewichtsteile.
Dichte
ca. 1,4 g/cm³
Topfzeit
Temperatur
| Topfzeit |
| 5°C | 20 - 25 Minuten |
| 10°C | 20 - 25 Minuten |
| 20°C | 20 - 25 Minuten |
| 30°C | ca. 15 Minuten |
Trocknung
Bei 20°C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 2,5 Stunden begehbar, nach ca. 48 Stunden mechanisch und chemisch voll belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Ein Überschreiten der vorgegebenen Verbrauchswerte kann zu einer verzögerten Aushärtung führen. Aufgetragenes Material während des Aushärtungsprozess vor Feuchtigkeit schützen.
Glanzgrad
Glänzend.
Abrieb nach Taber
(CS 10/1000 U/1000 g):
ca. 52 mg/30 cm²
Viskosität
ca. 1.700 mPas
Reißdehnung
ca. 15 % (bei 500 µm Schichtdicke).
Shore Härte D
ca. D 76
Trockenschichtdicke
ca. 72 µm/100 g/m²
Oberflächenvorbereitung
Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt:
Der vorhandene, zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtragens minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U*, das BEB-Arbeitsblatt KH 3* sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie für Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des Deutschen Ausschlusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehlstellen in mineralischen Untergründen imt den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.
Tragfähige, starre EP-Beschichtungen und zähharte PU-Beschichtungen reinigen und bis zum Weißbruck schleifen oder strahlen. Schleifstaub gründlich entfernen.
* Bundesverband Estrich u. Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar.
Materialzubereitung
Komponente A (Grundmasse) aufrühren und Komponente B (Härter) zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht.
Das angerührte Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Die Materialtemperatur sollte 15 - 20°C betragen. Das Material darf nicht verdünnt werden. Bei Bedarf (z.B. an vertikalen Flächen) kann DisoPUR A 326 mit max. 1 Gew.- % Stellmittel T thixotropiert werden.
Beschichtungsvorschlag
Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit DisboPUR A 320 grundieren.
Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 461 EP-Filler Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen stehen in der jeweiligen TI. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
Hartasphalt im Innenbereich mit DisboPUR A 326 mit glattem Hartgummischieber oder einer Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
DisboPUR A 326: 1 Gew.-Teil, Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) : 0,5 Gew.-Teile.
Deckbeschichtung
Verlaufbeschichtung, Glatte Oberfläche
DisboPUR A 326 auf die Fläche gießen, mit einem Hartgummi-Rakel 2 mm, gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.
Einstreubelag (R11 V4)
Ausführung wie unter "Verlaufbeschichtung, Glatte Oberfläche" beschrieben, die erste noch frische Schicht mit Füllstoff 0,3 -0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) vollflächig einstreuen. Losen Sand nach der Trocknung entfernen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboPUR A 326 im Gegenzug mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.
Rutschhemmende Oberfläche mit erhöhter Schichtdicke
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren ca. 40 Gew.-% Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) zugeben und auf die Fläche gießen. Mit einem Hartgummi-Rakel, 3 - 4 mm, gleichmäßig verteilen. Nach ca. 10 Minuten in die noch frische Schicht, Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) vollflächig einstreuen. Losen Sand nach der Trocknung entfernen. Schlussbeschichtung vornehmen, indem DisboPUR A 326 im Gegenzug mit dem Gummischieber auf die Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.
Strukturbeschichtung (R 10)
DisboPUR A 326 mit einer mittelflorigen Walze aufrollen. Für den 2. Auftrag dem Material nach dem Umtopfen ca. 50 Gew.-% Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) und ca. 25 Gew.-% Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (Disboxid 943 Einstreuquarz) zugeben. Die Mischung mit einer Edelstahlkelle auftragen und scharf über Korn abziehen. Unmittelbar danach wird mit einer groben Moltoprenwalze im Kreuzgang abgerollt. Die Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden.
Verarbeitungstemperatur
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
mind. 3°C, max. 30°C.
Feuchtigkeit (rel. Luftfeuchtigkeit > 70 %) wirkt katalytisch. Sie beschleunigt die Reaktion und verkürzt die Verarbeitungszeit. Die Untergrundtemperatur muss immer mind. 3°C über der Taupunkttemperatur liegen.
Applikation
Aufgrund der kurzen Tofpzeit ist auf eine zügige Materialverarbeitung zu achten.
Für das Mischen, Auftragen und Nachwalzen, bzw. Strukturieren sind mindestens 3 Mitarbeiter erforderlich, bei großen Flächen entsprechend mehr.
Bei Roll- und Strukturbeschichtung lassen sich Walzenspuren nicht vollständig vermeiden. Die Einstreuschicht muss bei abgestreuten Oberflächen in gleichmäßiger Schichtdicke aufgetragen werden, da sich sonst Strukturunterschiede abzeichnen.
Zur Beurteilung der Oberfläche sollten ggf. Musterflächen unter konkreten Objektbedingungen erstellt werden.
Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20°C mind. 2,5 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Geeignete Untergründe
Alle mineralischen Untergründ eim Innen- und Außenbereich, Hartasphaltestriche innen. Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm² betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.
Der Untergrund muss seine Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methide)
Prüfmethode für die genannten Werte gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3, des Deutschen Anschlusses für Stahlbeton.
Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Tragfähige Altbeschichtung auf Basis von EP oder zähhartem PUR.
Andere Untergrundwarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch AvenariusAgro.
Werkzeuge
Sofort nach Gebrauch und bei Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 499 Verdünner.
Hinweise
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
