Verwendungszweck / Eigenschaften
In Innen- und Außenbereichen als Grundierung, Kratzspachtelung und Mörtelbelag auf mineralischen Untergründen unter EP- und PU-Beschichtungen, wie z.B. in Produktions- und Lagerbereichen, Büround Aufenthalts- sowie Verkaufsräumen, wo eine schnelle Aushärtung, eine schnelle Wiederinbetriebnahme und augezeichnete Widerstandsfähigkeit gefordert werden.
Durch die emissionsminimierte Formulierung außerdem besonders geeignet für "sensible" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten oder Schulen. Dauerhaft sicherer Haftverbund auch bei starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen in Verbindung mit DisboFLOOR 326 RAPID und anderen DISBON-Deckbeschichtungen.
Außerdem kann DisboFLOOR 320 RAPID als transparente Versiegelung im System DISBON ColorQuarz RAPID eingesetzt werden. Siehe System-Merkblatt DISBON ColorQuarz RAPID.
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.
Eigenschaften
- schnell- und tieftemperaturhärtend
- schnelle Begeh- und Befahrbarkeit
- sehr gute UV- und Witterungsbeständigkeit
- nahezu geruchsfrei
- emissionsminimiert, (AgBB-konform & Eurofins IAC Gold zertifiziert)
- gute Chemikalienbeständigkeit
- zähhart
Topfzeit
| Temperatur | Topfzeit |
| 5 °C | 35 Minuten |
| 10 °C | 30 Minuten |
| 20 °C | 20 Minuten |
| 30 °C | ca. 10 Minuten |
Bindemittelbasis / Wirkstoffe
2K-Spezialharz auf Basis Asparaginsäureester
Farbtöne
transparent
Glanzgrad
glänzend
Technische Daten
- Dichte: ca. 1,1 g/cm³
- Trockenschichtdicke: ca. 90 μm/100 g/m²
- Shore-Härte (A/D): ca. D 80
- Viskosität: ca. 3.000 mPas
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20°C |
| Mediengruppe* | | |
| 1 | Ottokraftstoffe nach DIN EN 228 mit einem maximalen (Bio) Ethanolgehalt von 5 Vol.-% nach DIN EN 15376; | 1 Tag |
| 3 | Heizöl EL nach DIN 51603-1), ungebrauchte Verbrennungsmotorenöle und ungebrauchte Kraftfahrzeug-Getriebeöle, Gemische aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von < 20 Gew.-% und einem Flammpunkt > 55 °C | 7 Tage |
| 4 | Alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol (einschl. Gr. 2, 3, 4b und 4c, außer Gr. 1, 1a, 3b und 4a) | 1 Tag |
| 5; | Ein- und mehrwertige Alkohole mit max. 48 Vol.-% Methanol und Ethanol (in Summe), Glykol, Polyglykole, deren Monoether sowie deren wässrige Gemische (einschl. Gr. 5b) | 1 Tag |
| 7b | Biodiesel nach DIN EN 14214 | 7 Tage |
| 9 | Wässrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung) | 7 Tage |
| 10 | Anorganische Säuren (Mineralsäuren) bis 20 % sowie sauer hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze | 7 Tage |
| | Schwefelsäure 38 % | 7 Tage |
| | Bremsflüssigkeit DOT 4 | 1 Tage |
| | Kühlerschutz / Glysantin | 7 Tage |
| | Skydrol LD4 | 1 tag |
| | Rotwein | 7 Tage |
| *gemäß DIBT-Prüfgrundsätzen |
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil.
Gutachten
Aktuelle Gutachten auf Anfrage.
Verpackung / Gebindegrößen
7 kg Blech-Kombi-Gebinde
18,9 kg Gebindepaar (Komp. A, Grundmasse: 10,5 kg Blechhobbock, Komp. B, Härter: 8,4 kg Blecheimer)
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit einem Gummischieber/Gummibesen langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Pfützenbildung und damit verbundenen Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Die Grundierung ist innerhalb von 24 Stunden zu überarbeiten. Bei längeren Wartezeiten die frische Grundierung leicht (Korn neben Korn) absanden.
Kratzspachtelung
Spachtelmasse herstellen aus
DisboFLOOR 320 RAPID: 1 Gew.-Teil und
DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1-0,4 mm): 0,5 Gew.-Teile.
Das angemischte Material auf die grundierte Fläche gießen und mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf abziehen. Für eine rutschhemmende Oberfläche die Grundierung bzw. Kratzspachtelung unmittelbar nach dem Auftragen mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4-0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,8-1,2 mm) im Überschuss absanden.
Beschichtung
Siehe Technische Informationen DisboFLOOR 326 RAPID oder System-Merkblatt ColorQuarz RAPID. Der Auftrag als transparente Versiegelung erfolgt im Flutverfahren und durch gleichmäßiges Verteilen mittels Hartgummi-Spachtel. Um Pfützenbildung und Glanzstellen zu vermeiden, empfiehlt sich eine Spachtelbreite von etwa 30-40 cm. Unmittelbar im Anschluss muss die noch frische Versiegelung mit einer mittelfloriger Walze gleichmäßig verschlichtet werden. Aufgrund der kurzen Topfzeit ist auf einen konstanten Materialfluss sowie eine zügige Materialverarbeitung (nass in nass) zu achten. Bei größeren Flächen diese gegebenenfalls in mehrere Felder einteilen. Ein erneutes Rollen in die bereits verschlichtete Fläche ist unbedingt zu vermeiden. Für Mischen, Auftragen und Nachwalzen sind mindestens 3 Mitarbeiter erforderlich, bei großen Flächen entsprechend mehr. Das Werkzeug muss regelmäßig gereinigt oder ausgetauscht werden. Zur Beurteilung der Oberfläche sollten ggf. Musterflächen unter konkreten Objektbedingungen erstellt werden.
Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Gummirakel, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
mind. 3 °C, max. 30 °C
Feuchtigkeit (relative Luftfeuchtigkeit > 70 %) wirkt katalytisch. Sie beschleunigt die Reaktion und verkürzt die Verarbeitungszeit. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Materialzubereitung
Komp. B der Komp. A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Es ist darauf zu achten, dass die Komp. B vollständig ausläuft. Das angerührte Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten.
Die Materialtemperatur sollte beim Mischvorgang 15 - 20 °C betragen. Das Material darf nicht verdünnt werden. Bei Bedarf (z.B. an vertikalen Flächen) kann DisboFLOOR 320 RAPID mit max. 1 Gew.-% DisboADD 913 PU-Stellmittel, thixotropiert werden.
Mischungsverhältnis
Komp. A : Komp. B = 5 : 4 Gewichtsteile
Verbrauch
| Grundbeschichtung | |
Grundierung
DisboFLOOR 320 RAPID |
ca. 400 - 600 g/m² |
Kratzspachtelung
DisboFLOOR 320 RAPID
DisboADD 942 Quarzsandmischung (0,1 - 0,4 mm) |
ca. 800 g/mm/m²
ca. 400 g/mm/m² |
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch sollte höchstens 1.000 g/m² (bei Kratzspachtelung max. 1.500 g Bindemittel) betragen. Höhere Schichtdicken führen zu einer deutlich späteren Aushärtung.
Trocknung / Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 2,5 Stunden begehbar, nach ca. 48 Stunden mechanisch und chemisch voll belastbar, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Aufgetragenes Material während des Aushärtungsprozesses vor Feuchtigkeit schützen.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 499 Verdünner/Reiniger.
Reinigung & Pflege
Organische Farbstoffe (z.B. in Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Untergrundvorbereitung
Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen.
Geeignete Untergründe
Beton und Zementestrich.
Der Untergrund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben (Beton und Zementestrich: max. 4 CM-%)
Wartezeit
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 2,5 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
