Verwendungszweck / Eigenschaften
Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle
“sensiblen” Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.
Dauerhaft sicherer Haftverbund, auch bei starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, in Verbindung mit Disboxid 421 E.MI Coat und anderen Deckbeschichtungen.
Als Grundierung, Kratzspachtelung und Mörtelbelag auf mineralischen Untergründen unter Bodenbeschichtungen in z.B. Produktions- und Lagerbereichen Büro- und Aufenthalts- sowie Verkaufsräumen.
Als Bindemittel für Füllstoff 462 (Disboxid 946 Mörtelquarz) zur Herstellung von hochverschleißfesten Industriebelägen, Hohlkehlen und zum Reprofilieren von Ausbruchstellen.
Als glatte oder rutschhemmende Versiegelung. Zum Vergießen von Rissen.
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.
Eigenschaften
- emissionsminimiert;
- TÜV-schadstoffgeprüft;
- zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik;
- Benzylalkohol- und Alkylphenolfrei;
- gutes Penetrationsvermögen;
- sehr gute Verankerung im Betonuntergrund.
Topfzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Bindemittelbasis / Wirkstoffe
Niedrigviskoses 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.
Farbtöne
Transparent.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern), sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen.
Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Technische Daten
- Trockenschichtdicke: ca. 90 μm/100 g/m²;
- Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): ca. 43 mg/30 cm²;
- Pendelhärte nach König: ca. 197 s;
- Druckfestigkeit: ca. 89 N/mm².
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil.
Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Gutachten
- 1-1244 Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendung in Aufenthaltsräumen, Z-156.605-640, Deutsches Institut für Bautechnik, Berlin.
- 1-1245 Beständigkeit gegen rückseitige Feuchteeinwirkung, Dr. Robert-Murjahn-Institut GmbH, Ober-Ramstadt.
- 1-1286 Prüfung des Brandverhaltens (Bfl s1) nach DIN EN 13501-1, Prüfinstitut Hoch, Fladungen.
Verpackung / Gebindegrößen
- 10 kg Blech-Kombi-Gebinde,
- 25 kg Gebinde (Masse 17,5 kg Blechhobbock, Härter 7,5 kg Blecheimer).
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung:
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen.
Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder einer Versiegelerbürste nacharbeiten. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden.
Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Füllstoff 0,3 - 0,8 mm /0,7 - 1,2 mm (Disboxid 943/944 Einstreuquarz) absanden.
Für nachfolgende Verlaufbeschichtungen, die im Spachtelverfahren aufgetragen werden, mit Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) absanden.
Die nicht abgesandete Grundierung muss bei max. 20 °C Raumtemperatur innerhalb von 16-24 Stunden mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden.
Bei höheren Raumtemperaturen muss die Fläche abgesandet werden.
Versiegelung:
Material in 1-2 Arbeitsgängen wie oben beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiegelung die erste, frische Schicht je nach gewünschter Rauigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Durop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen.
Kratzspachtelung:
Ebene, feinraue Untergründe.
Spachtelmasse herstellen aus 1 Gew.-Teil Disboxid 420 E.MI Primer + 1Gew.-Teil Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz).
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen.
Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.
Sehr porige und raue Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachtelung mit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren.
Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Gummirakel, Versiegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten.
Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Materialzubereitung
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 7 : 3 Gewichtsteile.
Verbrauch
- Grundbeschichtung ca. 0,3 kg/m²;
Versiegelung ca. 0,3 kg/m² je Auftrag.
- Kratzspachtelung für feinraue, ebene Untergründe.
ca. 0,8 kg Disboxid 420 E.MI Primer + 0,8 kg Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (Disboxid 942 Mischquarz) m²/mm.
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Trocknung / Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Verdünnung 215, 224 oder Reinigungsmittel K.
Hinweise
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 12 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Geeignete Untergründe
Alle mineralischen Untergründe.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen.
Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%;
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%;
Magnesitestrich: 2-4 Gew.-%;
Steinholzestrich: 4-8 Gew.-%;
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen bei Anhydrit- und Magnesitestrich, eine Abdichtung gegen Erdreich ist zwingend erforderlich.
Hinweise
Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt, beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.
