Bindemittelbasis / Wirkstoffe
2K-Spezialharz auf Basis Asparaginsäureester
Verwendungszweck
Grundierung für mineralische Bodenflächen im Innen- und Außenbereich.
Eigenschaften
- schnellhärtend
- zähhart
- gut chemikalienbeständig
- frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen
- geruchsarm bei der Verarbeitung
- emissionsminimiert, AgBB-konform
Farbtöne
transparent
Organische Farbstoffe (z.B. in Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Verpackung / Gebindegrößen
7 kg Blech-Kombi-Gebinde
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil.
Qualitätssicherung
Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001-2015 und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet.
Verbrauch
ca. 400-600 g/m²
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch sollte maximal 1.000 g/m² betragen. Höhere Schichtdicken führen zu einer verlängerten Aushärtung.
Regelschichtdicke
Trocken: ca. 90 µm/100 g/m²
Mischungsverhältnis
Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 5 : 4 Gewichtsteile
Dichte
ca. 1,1 g/cm³
Topfzeit
Temperatur
| Topfzeit |
| 5°C | 15 - 20 Minuten |
| 10°C | 15 - 20 Minuten |
| 20°C | 15 - 20 Minuten |
| 30°C | ca. 15 Minuten |
Trocknung
Bei 20°C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 2,5 Stunden begehbar, nach ca. 48 Stunden mechanisch und chemisch voll belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Ein Überschreiten der vorgegebenen Verbrauchswerte kann zu einer verzögerten Aushärtung führen. Aufgetragenes Material während des Aushärtungsprozess vor Feuchtigkeit schützen.
Glanzgrad
Glänzend.
Abrieb nach Taber
(CS 10/1000 U/1000 g):
ca. 52 mg/30 cm²
Viskosität
ca. 3000 mPas
Reißdehnung
ca. 15 % (bei 500 µm Schichtdicke).
Shore Härte D
ca. D 80
Chemisch
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20°C |
| Mediengruppe* | | |
| 1 | Ottokraftstoffe, Super und Normal (nach DIN EN 228) mit
max. 5 Vol.-% Bioalkohol | > 3 Tage |
| 3 | Heizöl EL (nach DIN 51 603-1), ungebrauchte
Verbrennungsmotorenöle und ungebrauchte Kraffahrzeug-Getriebeöle,
Gemische aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von < 20 Gew.-% und einem Flammpunkt > 55°C | > 7 Tage |
| 4 | alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit
max. 5 Vol.-% Benzol | > 1 Tag |
| 5 | ein- und mehrwertige Alkohole (bix max. 48 Vol.-% Methanol),
Glykolether | > 1 Tag |
| 7b | Biodiesel (nach DIN EN 14214) | > 7 Tage |
| 9 | wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren)
bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung) | > 3 Tage |
| 10 | Mineralsäuren bis 20 % sowie deren Salze in wässriger Lösung
(pH <6), außer Flusssäure und oxiderend wirkende Säuren und deren Salze | > 7 Tage (V) |
| | Schwefelsäure 38 % | > 7 Tage |
| | Bremsflüssigkeit DOT 4 | > 3 Tage |
| | Kühlerschutz / Glysantin | > 7 Tage (V) |
| | Skydrol LD4 | > 7 Tage (V) |
| | Rotwein | > 7 Tage |
(V) = Verfärbungen
* gemäß DIBT-Prüfgrundsätzen |
Oberflächenvorbereitung
Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt:
Der vorhandene, zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtragens minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U*, das BEB-Arbeitsblatt KH 3* sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie für Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des Deutschen Ausschlusses für Stahlbeton zu beachten.
Ausbruch- und Fehlstellen in mineralischen Untergründen imt den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.
Tragfähige, starre EP-Beschichtungen und zähharte PU-Beschichtungen reinigen und bis zum Weißbruch schleifen oder strahlen. Schleifstaub gründlich entfernen.
* Bundesverband Estrich u. Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar.
Materialzubereitung
Komponente A (Grundmasse) aufrühren und Komponente B (Härter) zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht.
Das angerührte Material in ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Die Materialtemperatur sollte 15 - 20°C betragen. Das Material darf nicht verdünnt werden.
Bei Bedard (zB. an vertikalen Flächen) kann DisoPUR A 326 mit max. 1 Gew.- % Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropiert werden.
Beschichtungsvorschlag
Grundbeschichtung:
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Die Grundierung ist innerhalb 24 Stunden zu überarbeiten. Bei längeren Wartezeiten die frische Grundierung leicht (Korn neben Korn) absanden.
Deckversiegelung:
Siehe Technische Information DisboPUR A 326
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
mind. 3 °C, max. 30 °C
Feuchtigkeit (relative Luftfeuchtigkeit > 70 %) wirkt katalytisch. Sie beschleunigt die Reaktion und verkürzt die Verarbeitungszeit. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur
liegen.
Applikation
Rollauftrag mit Hartgummi-Rakel und kurz- oder mittelfloriger Walze.
Aufgrund der kurzen Topfzeit ist auf eine zügige Materialverarbeitung zu achten. Für das Mischen, Auftragen und Nachwalzen sind mindestens 3 Mitarbeiter erforderlich, bei großen Flächen entsprechend mehr. Werkzeug muss regelmäßig gereinigt oder ausgetauscht werden. Zur Beurteilung der Oberfläche sollten ggf. Musterflächen unter konkreten Objektbedingungen erstellt werden.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgägen sollten bei 20°C mind. 2,5 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorgangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Geeignete Untergründe
Alle mineralischen Untergründe im Innen- und Außenbereich, Hartasphaltestriche innen.
Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm² betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.
Der Untergrund muss seine Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methide)
Prüfmethode für die genannten Werte gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3, des Deutschen Anschlusses für Stahlbeton.
Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Tragfähige Altbeschichtung auf Basis von EP oder zähhartem PUR.
Andere Untergrundwarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch AvenariusAgro.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.
Hinweise
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
Gefahrenhinweise und Sicherheitsratschläge
Nur für gewerbliche Anwender
Grundmasse:
Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
Verursacht schwere Augenreizung. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe / Schutzkleidung / Augenschutz / Gesichtsschutz tragen.
Bei Berührung mit der Haut: Mit viel Wasser und Seife waschen. Bei Kontakt mit den Augen: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen / ärztliche Hilfe hinzuziehen.
Härter:
Kann allergische Hautreaktion verursachen. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann die Atemwege reizen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Einatmen von Staub / Rauch / Gas / Nebel / Dampf / Aerosol vermeiden. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Schutzhandschuhe / Schutzkleidung / Augenschutz / Gesichtsschutz tragen.
Bei Berührung mit der Haut: Mit viel Wasser und Seife waschen.
Bei Einatmen: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen.
Bei Unwohlsein Giftinformationszentrum oder Arzt anrufen.
Enthält Isocyanate. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.
Hinweise
Entsorgung:
Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben.
Materialreste; Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbafbälle entsorgen.
Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EAK 080111
Giscode:
PU40
EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt:
dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. <30 g/l VOC.
