Bindemittelbasis / Wirkstoffe
Vorgefülltes 2K-Epoxidflüssigharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.
Verwendungszweck
Als Grundierung und Kratzspachtelung auf normal saugenden, mineralischen Untergründen unter Bodenbeschichtungen.
Hinweis: Nicht als Deckversiegelung geeignet.
Eigenschaften
- Aushärtung variabel einstellbar
- Sehr gute Verlaufeigenschaften
- Geprüft gegen rückwärtige Feuchteeinwirkung
- Geruchsarm
Farbtöne
Transparent.
Farbtonverfärbungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich.
Organische Farbstoffe (zB. in Kaffee, Rotwein oder Blättern), sowie verschiedene Chemikalien (zB. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen.
Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Gutachten
Aktuelle Informationen auf Anfrage.
Verpackung / Gebindegrößen
30 kg Gebinde (Masse 24,6 kg Blechhobbock, Härter 5,4 kg Blecheimer).
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Origingalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20°C lagern.
Qualitätssicherung
Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001-2015 und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet.
Verbrauch
| Grundbeschichtung | ca. 400 g/m² |
| Abstreuung Grundbeschichtung Disboxid 943 Einstreuquarz/Füllstoff 0,3 - 0,8 mm | ca. 800 g/m² |
Kratzspachtelung*
für ebene, feinraue Untergründe (Rautiefe bis 1 mm): | |
Disboxid 461 EP-Filler
Disboxid 942 Mischquarz/Füllstoff 0,1 - 0,3 mm | ca. 1000 g/mm/m²
ca. 600 g/mm/m²
|
Kratzspachtelung*
für unebene, raue Untergründe (Rautiefe ab 1 mm): | |
Disboxid 461 EP-Filler
Disboxid 942 Mischquarz/Füllstoff 0,1 - 0,3 mm | ca. 1000 g/mm/m²
ca. 1000 g/mm/m²
|
Abstreuung Kratzspachtelung
Disboxid 943 Einstreuquarz/Füllstoff 0,3 - 0,8 mm | ca. 1,5 kg/m² |
* Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.
Regelschichtdicke
Ca. 70 µm/100g/m².
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 82 : 18 Gewichtsteile.
Dichte
Ca. 1,4 g/cm³.
Trocknung
Bei 20°C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 14 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 14 Std. bei 20°C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
VOC
Dieses Produkt (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 270 g/l VOC.
Viskosität
Ca. 1000 mPas-
Biegezugfestigkeit
Ca. 45 N/mm².
Shore Härte D
Ca. D 80.
Druckfestigkeit
Ca. 77 N/mm².
Abrieb nach Taber
(CS 10/1000 U/1000 g): 25 mg/30 cm³.
Oberflächenvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie zB. Kugelstrahlen oder Fräsen und Kugelstrahlen so vorbereiten, dass der die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Materialzubereitung
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).
Zum Beschleunigen der aushärtung sowie schnellerer Aushärtung können maximal 2 Gebinde Disboxid 903 EP-Rapid pro 30 kg Disboxid 461 EP-Filler zugegeben werden.
Den Beschleuniger inerforderlicher Menge dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Stammkomponente zugeben.
Ein Überschreiten der maximalen Zugabemenge führt zu Versprödung und Carbamatbildung!
Beschichtungsvorschlag
Grundbeschichtung:
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit der Gummirakel gleichmäßig verteilen.
Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden. Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, mit gewünschter Körnung absanden. Für Verlaufmörtel und Verlaufbeschichtng mit Disboxid 943 Einstreuquarz/Füllstoff 0,3 - 0,8 mm und für Mörtelbeläge mit Disboxid 944 Einstreuquarz/Füllstoff 0,7 - 1,2 mm absanden. Für alle Strukturbeschichtungen, die im Spachtelverfahren aufgetragen werden, nicht absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muss innerhalb von 8 - 24 Stunden beschichtet werden.
Kratzspachtelung:
Ebene, feinraue Untergründe:
Spachtelmasse herstellen aus:
Disboxid 461 EP-Filler, 1 Gew.-Teil;
Disboxid 942 Mischquarz/Füllstoff 0,1 - 0,3 mm, 0,6 Gew.-Teile;
Unebene, raue Untergründe:
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 461 EP-Filler, 1 Gew.-Teil;
Disboxid 942 Mischquarz/Füllstoff 0,1 - 0,3 mm, 1 Gew.-Teil.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen.
Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden.
Verarbeitungsbedingungen
Bei 20°C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 35 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10°C, max. 30°C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3°C über der Taupunkttemperatur liegen.
Applikation
Je nach Anwendung mit Gummirakel, Versiegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20°C mind. 14 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegeangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Wartezeiten bei Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid
| Gebindegröße | Anzahl 0,5 l- Gebinde
Disboxid 903 EP-Rapid
| Bei 10° C | Bei 20°C |
| 30 kg | 0 | 28 Std. | 14 Std. |
| 30 kg | 1 | 15 Std. | 5 Std. |
| 30 kg | 2 | 12 Std. | 3,5 Std. |
Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen (auch Taufeuchte!), da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Geeignete Untergründe
Alle mineralischen Untergründe.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, frest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb udn sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%;
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%;
Steinholzestrich: 4 - 8 Gew.-%;
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Verdünnung 215 oder 224.
Hinweise
Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.
