Bindemittelbasis / Wirkstoffe
Wässriges 2K-Epoxidharz
Verwendungszweck
Mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich. Bodenflächen in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen. Durch die emissionsminimierte und TÜV-schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw;
Eigenschaften
- hohe Schlagfestigkeit
- sehr gute Reinigungsfähigkeit
- sehr gute Abriebfestigkeit
- geringer Verschleiß
- wasserdampfdiffusionsfähig
- reifenfest - beständig gegen Weichmacherwanderung
- emissionsminimiert, schadstoffgeprüft und -überwacht
- zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.
Farbtöne
Standard:
RAL 7032 Kieselgrau
RAL 7023 Betongrau
ColorExpress:
Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Basis 3 an der ColorExpress-Station mischen.
Gutachten
Aktuelle Gutachten auf Anfrage.
Verpackung / Gebindegrößen
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Qualitätssicherung
Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001-2015 und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet.
Verbrauch
Grundierung
mineralische Untergründe
Disbopox W 443 2K-EP-Grundierung
Hartasphaltestriche
Disbopox W 442 2K-EP-Garagensiegel
5 - 10% mit Wasser verdünnt |
ca. 200 g/m²
ca. 200 g/m² |
| Kratzspachtelung
Für kleine Fehlstellen:
Disbopox 442 Garagensiegel
Disboxid 942 Mischquarz
Absandung für rutschhemmende Oberfläche
Disboxid 942 Mischquarz DisboADD 942 Quarzsandmischung | ca. 1,1 kg /m²/mm
ca. 1,1 kg /m²/mm
ca. 1,5 - 2 kg/m²
ca. 1.040 – 1.200 g/mm/m²
ca. 210 – 240 g/mm/m² |
Versiegelung
Disbopox W 442 2K-EP-Garagensiegel | ca. 230 - 250 g/m² je Auftrag |
| Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung:
Disbon 8255 FastChips
Chipseinstreuung:
Disboxid 948 Color Chips
Versiegelung rutschhemmend:
Disbopox 442 Garagensiegel?
DisbADD 947 Slide Stop Fine |
ca. 30 g/m²
ca. 30 g/m²
ca. 180 g/m²
für R 9 ca. 3,6 g/m² (2 Gew. %)
für R10 ca. 9 g/m² (5 Gew. %)
|
* Alternativ Füllstoff 0,7 - 1,2 mm (Disboxid 944 Einstreuquarz)
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien.
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile
Dichte
ca. 1,4 g/cm³
Trocknung
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Glanzgrad
Glänzend.
Abrieb nach Taber
66 mg/30 cm²
Diffusionswiderstandszahl µ
ca. 20.000
Trockenschichtdicke
ca. 35 µm/100 g/m²
Chemisch
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C
|
| | 7 Tage |
| Essigsäure, 5 %ig | + (V) |
| Schwefelsäure, 20 %ig | + (V) |
| Salpetersäure, 10 %ig | + (V) |
| Salzsäure, 10 %ig | + (V) |
| Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) | + |
| Xylol | + |
| Prüfflüssigkeit Gr. 5 * ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether | + |
| Enteisungsmittel | + |
| Benzin DIN 51 600 | + |
| Prüfflüssigkeit Gr. 4 * alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol | + |
| Skydrol (Hydraulikfl.) | + |
| Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.) | > 7 Tage |
| Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung * Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. |
Oberflächenvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Untergrundvorbereitung Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Standund Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u.Ä. haftungsmindernd wirken.
Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen ist zu prüfen, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EPMörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.
Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U*, das BEB-Arbeitsblatt KH 2* sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.
* Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar
Materialzubereitung
Grundmasse aufrühren, Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Beschichtungsvorschlag
Grundanstrich
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren.
Kratzspachtelung
Für kleinere Fehlstellen und Unebenheiten Spachtelmasse herstellen aus:
DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel: 1 Gew.-Teil,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 1 Gew.-Teil.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtdicke der Kratzspachtelung: max. 2 mm. Für eine rutschhemmende Oberfläche kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit DisboADD 942 Quarzsandmischung abgesandet werden.
Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.
Für größere Flächen und raue, porige Untergründe Spachtelmasse herstellen aus:
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufschicht: 100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung: 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen, mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen.
Versiegelung
Zwischen- und Schlussbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muss die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. sollte der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen.
Oberflächengestaltung
DisboADD 948 Farbchips in die letzte Versiegelung einstreuen und nach Trocknung mit DisboPUR W 458 2K-PU-Versiegelung glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen rutschhemmend versiegeln. Alternativ ist eine Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung mit Disbon 8255 FastChips möglich.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Während der Trocknungsphase für ausreichende Be- und Entlüftung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Das Ende der Topfzeit ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Applikation
Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm, und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, mind. 50 bar, Düse: 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel: 45 °, Nachrollen ist empfehlenswert).
Auftragsverfahren Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.
Geeignete Untergründe
Mineralische Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydritestrich) und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.
Hinweise
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
Hinweise
Sofern es sich um ein kennzeichnungspflichtiges Produkt handelt beachten Sie bitte das Sicherheitsdatenblatt auf unserer Website und die Hinweise auf dem Gebinde-Etikett.
