Oberflächenvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen, so vorbereiten, dass er die gestellten Anforderungen erfüllt. Hohl liegende Teile sind zu entfernen, Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den DisboCRET-PCC-Mörteln zu verfüllen.
Voranstriche
Saugfähige zementäre Untergründe:
DisboCRET 734 Nivelliergrund mit einer Lammfellrolle porenfüllend auf den vorbereiteten Untergrund aufbringen und mit Quast oder weichem Besen in den Untergrund einarbeiten. Es dürfen keine Materialpfützen stehen bleiben. Verbrauch: siehe Technische Information DisboCRET 734 Nivelliergrund
Grundbeschichtung auf Kalziumsulfatestrich: Mit DisboCRET 734 Nivelliergrund eine zweifache Grundierung im Abstand von ca. 5–6 Std. bei 20 °C aufbringen. Hierzu kann die Fläche mit Stachelschuhen begangen werden. Verbrauch: ca. 250 ml/m2 in 2 Arbeitsgängen. Überarbeitung bei 20 °C nach ca. 12 Std. Die Grundierung muss klebfrei abgetrocknet sein.
Alternativ kann Betonfix Haftbrücke verwendet werden:
Je nach Saugfähigkeit des Untergrundes wird eine Verdünnung von 1:1 bis 1:4 mit Wasser wie nachstehend empfohlen.
Calciumsulfatestriche* unverdünnt
Betonfertigteile, schwach saugend 1:1
Rohbeton, Zementestriche, normal saugend 1:2
Zementestriche, stark saugend 1:3 bis 1:4
* Bei Magnesit- und Anhydritestrichen sind zwei Grundierungen erforderlich
Hinweis: Bei stark saugenden, neuartigen oder ausgefallenen Untergründen bzw. Verlegewerkstoffen sind Probeflächen anzulegen.
Materialzubereitung
Abgemessene Wassermenge in ein Gefäß geben. Die entsprechende Menge Trockenmörtel unter gründlichem Rühren mit geeignetem Rührwerk (ca. 600 U/min) nach und nach zugeben, ca. 3 Minuten mischen, bis ein homogener, klumpenfreier, fließfähiger Mörtel entsteht.
Zwischenzeitlich an der Wandung des Mischgefäßes anhaftendes, unvermischtes Material entfernen und ebenfalls mischen. Nach einer Reifezeit von ca. 3 Minuten das Material nochmals kurz durchmischen.
Beschichtungsvorschlag
Untergrundvorbereitung für nachfolgende Beschichtungen Die ausgehärtete DisboCRET® 735 durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Schleifen, so vorbereiten, dass er die gestellten Anforderungen erfüllt. Beim Schleifen darf die Oberfläche nicht poliert werden; mit grober Körnung frühzeitig schleifen. Niedrigviskose Grundierharze (DisboXID 460, 461, 462) und wässrige Epooxidharze können bei günstigen Trocknungsbedingungen ohne Untergrundvorbereitung eingesetzt werden. Zur Bestimmung der Beschichtungsfähigkeit sind Haftzugfestigkeit (Anforderung: mind. 1,5 N/mm²) und Feuchtegehalt zu prüfen. DisboCRET 735 nicht als Sichtspachtelmasse verwenden. Bei fehlender Abdichtung zum Erdreich bzw. der Gefahr aufsteigender Feuchtigkeit muss nach Auftrag von DisboCRET 735 Nivellierschicht diffussionsfähig beschichtet werden. Bei nachfolgenden dichten Beschichtungssystemen ist eine Abdichtung zum Erdreich zwingend erforderlich.
Mischung
1 Gewichtsteil Disbocret 735 + ca 0,18 - 0,19 Gewichtsteile Wasser
(25 kg = 1 Sack Disbocret 735 + 4,5 -4,75 l Wasser)
Verarbeitung
Nach Trocknung der Grundierung die Nivelliermasse auf den vorbereiteten Untergrund gießen und in erforderlicher Schichtdicke mit Glättkelle, Stift- oder Estrichrakel verteilen. Eine optimale Entlüftung des Materials wird durch die direkte Bearbeitung der Oberfläche mit einer Stachelwalze erreicht.
Entlang aufgehender Bauteile (Wände, Stützen) sowie an Einläufen und Schächten, geeignete Randstreifen wegen der Gefahr von Spannungen, Rissbildungen und Trittschallübertragungen einlegen. Rand-, Feld-, Gebäudetrenn- und Bewegungsfugen sind zu übernehmen.
Maschinelle Verarbeitung:
Handelsübliche Kolben-, Schneckenpumpen (z. B. G4 mit Förderschnecke D6-3 oder Duo mix) sowie kontinuierlich laufende Mischpumpen, die ca. 25 Liter Mörtel/Minute fördern, sind dafür geeignet. Schlauchlänge: mind. 25 m, Schlauchdurchmesser: 25-35 mm. Die Ermittlung der Wasserzugabe wird durch das Ausbreitmaß bestimmt. Hierzu DisboCRET 735 anmischen, davon 200 ml auf einen ebenen Untergrund gießen. Nach vollständigem Verlauf den Durchmesser des Materials messen. Die Wasserzugabe an der Mörtelpumpe ist so einzustellen, dass ein vergleichbares Ausbreitmaß erzielt wird. Bei größerem Durchmesser ist der Wasseranteil zu reduzieren, bei kleinerem zu erhöhen. Bei jedem Platzwechsel der Maschine und nach Arbeitsunterbrechungen ist das Ausbreitmaß erneut zu bestimmen.
Zu wenig Wasser führt zu schlechtem Verlauf und Blasenbildung; beides ist für die nachfolgende Beschichtung nachteilig. Außerdem wird die Festigkeit nicht erreicht. Bei zu hoher Wasserzugabe sind Entmischungen, verbunden mit minderfesten Oberflächen, die Folge. Solche minderfesten Schichten sind mechanisch zu entfernen. Bei Arbeitsunterbrechungen von mehr als 20 Minuten sind Pumpmaschine und Schläuche zu reinigen, ansonsten kann es zu Verstopfungen kommen.
Verarbeitbarkeit
Bei 20 °C ca. 30 Minuten.
Wartezeiten
Fliesenbeläge nach 4 Stunden, wässrige Beschichtungen nach 24 Stunden, dampfdichte Beschichtungen nach dem Erreichen der zulässigen Restfeuchte (bei 3 mm Schichtdicke nach 24 Stunden, bei höheren Schichtdicken entsprechend länger). Die Angaben gelten bei 20 °C. Höhere Schichtdicken, dichte Untergründe und niedrigere Temperaturen verlängern die Wartezeiten.
Schlusstrockenzeit
Bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 2 Stunden begehbar, nach ca. 2 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 28 Tagen mechanisch voll belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Eine Belüftung des Einbauortes ist notwendig.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 2 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit, Sonneneinstrahlung, Zugluft, Frost und hohen Temperaturen (> 25 °C) schützen.
Geeignete Untergründe
Beton, Zement- und Kalziumsulfatestrich. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Beton und Zementestrich sollen mind. 28 Tage alt sein. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton u. Zementestrich: max. 2 CM-%
Kalziumsulfatestrich: max. 0,5 CM-%
Kalziumsulfatestrich beheizt: max. 0,3 CM-%
Beton und Zementestrich bei der Gefahr aufsteigender Feuchtigkeit oder bei einer Restfeuchte von > 2 CM-% bis < 4 CM-% mit DisboXID Grundierharz porendicht grundieren und mit DisboADD 943 (Füllstoff 0,3 - 0,8 mm) im Überschuss abstreuen. Unter Kalziumsulfatestrich ist eine Abdichtung zum Erdreich zwingend erforderlich.
Die Belegereife neuer Heizestriche ist durch ein Aufheizprotokoll nachzuweisen.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch mit Wasser.
Nach Aushärtung ist eine Reinigung nur noch mechanisch möglich.
