Beschreibung / Werkstoff
Eine Kombination aus zementreaktiven Mineralstoffen und einer verseifungsfesten Acrylharzdispersion unter Verwendung von wassereinsparenden und wasserrückhaltenden Wirkstoffen.
Verwendungszweck
Disbocret Additiv wird dort verwendet, wo an einen Mörtel besondere Anforderungen gestellt werden, wie zB. zur Vergütung von Reparaturmörteln, für die Betoninstandsetzung und für Reparaturarbeiten an Bodenflächen, Betontreppen, Rampen usw.; für Haftbrücken zwischen Altbeton und Frischmörtel; zur Herstellung von Flächenbeschichtungen, auch bei geringen Schichtdicken; zum Verlegen von Fliesen im Dünnbettverfahren; zur Mängelbeseitigung an Betonrohren; zur Zementmörtelauskleidung von Guss- und Stahlrohren, sowie zur Auskleidung von Formstücken. (Bitte Sonderberatung anfordern).
Eigenschaften
Disbocret Additiv verbessert die Geschmeidigkeit und Klebrigkeit, verringert das Bluten, verleiht dem Mörtel wertvolle Eigenschaften: ausgezeichnete Haftung auf Beton und Stahl, erhöhte Dichtigkeit, verbesserte Biegezug- und Druckfestigkeit, günstiges Biegezug-Druckfestigkeitsverhältnis, verringerte Schrumpf- und Schwindneigung, bessere Schlagzähigkeit, höhere chemische Beständigkeit, verringerte Kalkauslaugung, bessere Abriebfestigkeit (nach DIN 53154), kleineres E-Modul.
Unter Verwendung von Disbocret Additiv ist es bei geeigneten Abmischungen möglich, mit einem W / B-Wert von ca. 0,4 zu arbeiten.
Wirksamkeit
Disbocret Additiv zeigt keine korrosionsfördernde Wirkung.
Farbtöne
Milchig-grau.
Verpackung / Gebindegrößen
Lagerung
Im Originalgebinde trocken und frostfrei mind. 12 Monate lagerfähig.
Wiederholten Temperaturwechsel vermeiden.
Verbrauch
| Schichtdicke | Verbrauch pro 100 l
Fertigmörtel (kg) | Verbrauch pro m² |
| Haftbrücke | ca. 27 | bis 0,2 |
| bis 10 mm | ca. 20 | bis 2 |
| 10 -20 mm | ca. 12 | 1,2 - 2,4 |
| 20 -40 mm | ca. 10 | 1,9 - 3,8 |
| über 40 mm | ca. 6 | / |
Die Zugabemenge von Disbocret Additiv kann bei dickschichtigen Belägen ab 10 mm bis zu 30 % reduziert werden, wenn nicht Höchstforderungen an die spätere Belastbarkeit gestellt werden.
Für die Mörtelherstellung mit Disbocret Additiv dürfen nur frische Normenzemente gemäß EN 197-1 verwendet werden.
Die Zuschläge müssen den Anforderungen der EN 12620 bzw. EN 13139 entsprechen.
Die maximale Korngröße soll ca. ein Drittel der geringsten Schichtdicke betragen.
Wir empfehlen, die Zuschläge aus mindestens zwei Korngruppen zusammenzusetzen (die Sieblinien sind im günstigen Bereich zu halten, siehe EN 12620 bzw. EN 13139).
zB. Zuschlag 0 - 4 mm: 60 % Körnung 0 - 1,5 mm +40 % Körnung 1,5 - 4 mm;
zB. Zuschlag 0 - 8 mm: 70 % Körnung 0 - 4 mm +30 % Körnung 4 - 8 mm.
Zur Mörtelherstellung wird wiederum eine Anmachflüssigkeit aus Disbocret Additiv und Wasser im Verhältnis 1 : 0,5 - 1 : 1,2 verwendet.
Mischungsverhältnis
Schicht-
dicke | Zuschlag
mit
bis
... mm | einfache
Herstellung aus | oder entsprechende Mörtel-
zusammensetzung in
Gewichtsteilen | Verbrauch
Disbocret
Additiv in kg |
Zement :
Zuschlag
in
Raumteilen
| Anmach-
flüssigkeit
Disbocret
Additiv :
Wasser in
Raumteilen | Zement | Zuschlag | Wasser | Disbocret
Additiv
| pro 100 l Fertig-
mörtel
| pro m² |
| Haftbrücke | 2 oder 4 | 1 : 1 | 1 : 1 | 1 | 1,2 | 0,3 - 0,4 | 0,35 | ca. 27 | bis 0,2 |
bis 10
10 - 20
20 - 40
über 40 | 2
4
8
16 | 1 : 2,5
1 : 3
1 : 4
1 : 4,5 | 1 : 0,5
1 : 0,8
1 : 1
1 : 1,2 | 1
1
1
1 | 3
4
5
5,5 | 0,1-0,2
0,2-0,25
0,25-0,3
0,2 | 0,4
0,3
0,3
0,2 | ca. 20
ca. 12
ca. 10
ca. 6 | bis 2
1,2-2,4
1,9-3,8
- |
Dichte
1,25 kg/l.
Oberflächenvorbereitung
Der Untergrund muss sauber, fest, frei von Entschalungsmittelresten bzw. Nachbehandlungsmitteln und tragfähig, sowie frei von losen und absandenden Teilen sein.
Eventuell vorhandene Farbreste sind zu entfernen.
Verölte Stellen müssen gereinigt werden; sehr tief verseuchte Stellen sind auszustemmen.
In vielen Fällen ist Sandstrahlen bzw. Flammstrahlen oder Fräsen empfehlenswert.
Bei der Behandlung stark tausalzgeschädigter Betonflächen muss zusätzlich eine intensive Dampfstrahlreinigung erfolgen.
Vor Arbeitsbeginn den Untergrund anfeuchten.
Stark ausgetrockneten Beton am vorhergehenden Tag gründlich vornässen.
Vor der Beschichtung muss die Oberfläche allerdings soweit abgetrocknet sein, dass sie wieder saugfähig ist.
Ein glänzender Wasserfilm auf der Oberfläche kann die Haftung vermindern (wirkt als Trennfilm).
Verarbeitung
Die Verarbeitung der mit Disbocret Additiv hergestelltem Mörtel erfolgt in herkömmlicher Weise mit üblichen Geräten. Die entsprechend vorbehandelten Flächen werden mit einer Mörtelschlämme als Haftbrücke gründlich eingebürstet. Nicht antrocknen lassen, sondern sofort nass in nass die Mörtelschicht einbringen. Bei Ausführung größerer Flächen wird die Verarbeitung abschnittweise durchgeführt. Die Mörtel sind durch Stampfen und Abreiben zu verdichten; bei steifplastischen Mörteln wird mit Rüttlern, Rüttelbohlen oder Glättmaschinen gearbeitet. Dabei darf keinesfalls Wasser oder Disbocret Additiv zusätzlich aufgebracht werden; auch Pudern mit Zement muss unterbleiben.
- Fugenausbildung:
Bei der Herstellung von Estrichen sind auch bei Verwendung von Disbocret Additiv Dehnfugen, Scheinfugen und Randfugen vorzusehen.
In Innenräumen sollte die Aufteilung in annähernd quadratische Felder von 20 - 30 m² erfolgen (ca. 4 - 5 m Seitenlänge). Im Freien ist der Estrich in möglichst quadratische Felder von max. 10 m² (ca. 3 m Seitenlänge) aufzuteilen, da hier durch Temperaturwechsel mit stärkeren Bewegungen gerechnet werden muss.
Für das Verfüllen der Fugen liefern wir Palesit Kunststoffe.
- Mörtelherstellung:
Disbocret Additiv vor der Verarbeitung gründlich aufrühren. Disbocret Additiv-vergüteter Mörtel kann einfach hergestellt werden - durch Verwendung einer Anmachflüssigkeit aus Disbocret Additiv und Wasser, im Verhältnis von 1 : 0,5 bis 1 : 1,2 Raumteilen; Einzelheiten enthalten die Mischungs- und Verbrauchstabellen. Verdünntes Disbocret Additiv neigt zum absetzen. Vor der Verarbeitung ist deshalb diese Anmachflüssigkeit noch einmal gründlich aufzurühren. Das Mischen der Mörtel muss bei größeren Arbeiten mit dem Zwangsmischer erfolgen, Freifallmischer und Handmischung sind ungeeignet. Zement und Zuschläge wie üblich trocken vormischen und mit vorschriftsmäßig verdünntem Disbocret Additiv zu einer der jeweiligen Anwendung angepassten Konsistenz anmischen. Die Menge an Anmachflüssigkeit so gering wie möglich halten, um einen möglichst niedrigen W / B-Wert einzustellen. Bei der direkten Zugabe von Disbocret Additiv sollte dieses zuammen mit einer etwas geringeren Menge Wasser als für die geforderte Konsistenz nötig ist, eingearbeitet werden. Die genaue Einstellung erfolgt dann durch weitere Wasserzugabe. Diese Methode hat den Vorteil, dass die Disbocret Additiv-Menge genauer dosiert werden kann.
Bei Mörtel mit Disbocret Additiv dürfen keine andersartigen Zusätze bzw. Zusatzmittel verwendet werden. Die Anwendung von Disbocret Additiv ist einfach. Die Verarbeitung der damit zubereiteten Mörtel muss jedoch mit Sorgfalt und unter Beachtung der handwerklichen Regeln erfolgen.
- Haftbrücken:
Zwischen Altbeton und Frischmörtel:
1 Raumteil Disbocret Additiv;
1 Raumteil Wasser;
2 - 3 Raumteile Zement;
2 - 3 Raumteile Sand 0 - 2 oder 0 - 4 mm;
Der Materialbedarf ist abhängig vom Untergrund und beträgt ca. 1,5 kg/m² bei relativ glattem, ebenem Untergrund und Sand der Körnung 0 - 2 mm, bzw. 0 - 4 mm. Dies entspricht einem Disbocret Additiv-Verbrauch von 0,2 kg/m².
Der Altbeton muss vor dem Aufbringen der Haftbrücke sauber gereinigt und angefeuchtet werden. Beim Aufbringen der Haftbrücke muss der Untergrund mattfeucht sein. Stehendes Wasser und Wasserpfützen sind zu vermeiden. Die Haftung, besonders bei Altbeton mit glatter Oberfläche, wird wesentlich verbessert, wenn diese vorher aufgeraut wird, zB. durch Fräsen, Sand- oder Flammstrahlen.
Wichtig: Die Haftbrücke nicht antrocknen lassen, sondern den neuen Mörtel "frisch in frisch" aufbringen.
Nachbehandlung
Rasches Austrocknen, beispielsweise durch Sonne, hohe Temperaturen, Zugluft usw. muss verhindert werden; deshalb sind die Regeln für die Nachbehandlung von Mörteln zu beachten. Frisch hergestellte Flächen durch Abdecken mit Matten oder Plastikfolien schützen.
Die Nachbehandlung sollte mindestens 3 Tage, besser 7 - 10 Tage lang erfolgen.
In Innenräumen sind Fenster und Türen über diese Zeit geschlossen zu halten, damit sich eine hohe Luftfeuchtigkeit ausbilden kann.
Überarbeitbarkeit
Disbocret Additiv-haltige Mörtel können wie normale Zementmörtel mit den verschiedenen, für mineralischen Untergrund geeigneten Produkten aus unserem Lieferprogramm überstrichen, bzw. beschichtet werden.
Selbstverständlich sind dabei die für Zementmörtel üblichen Wartezeiten zu beachten.
Besonders geeignet sind Disbocret Elastic, Disbocret Elastric Struktur, Disbocret E, Agrosit Betoncolor, Agro Fassaden- & Betonimprägnierung, Agro Streichputz.
Ferner können die Produkte aus unserem Fußbodenprogramm sowohl auf Epoxidharz-, als auch auf Polyurethanbasis, sowie Agrosit SB, Agropox 245 und Agropox 240 THIX eingesetzt werden. Disbocret Additiv-haltige Mörtel können schon nach einem Tag mit Planfix RZ bzw. Disbocret Mörtel 520 als Dünnputz überzogen werden.
Geeignete Untergründe
Disbocret Additiv-haltige Mörtel können wie normale Zementmörtel mit den verschiedenen, für mineralischen Untergrund geeigneten Produkten aus unserem Lieferprogramm überstrichen, bzw. beschichtet werden.
Selbstverständlich sind dabei die für Zementmörtel üblichen Wartezeiten zu beachten.
Besonders geeignet sind Disbocret Elastic, Disbocret Elastric Struktur, Disbocret E, Agrosit Betoncolor, Agro Fassaden- & Betonimprägnierung, Agro Streichputz.
Ferner können die Produkte aus unserem Fußbodenprogramm sowohl auf Epoxidharz-, als auch auf Polyurethanbasis, sowie Agrosit SB, Agropox 245 und Agropox 240 THIX eingesetzt werden. Disbocret Additiv-haltige Mörtel können schon nach einem Tag mit Planfix RZ bzw. Disbocret Mörtel 520 als Dünnputz überzogen werden.
Werkzeugreinigung
Geräte unmittelbar nach Gebrauch gründlich mit Wasser reinigen.
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