Verwendungszweck / Eigenschaften
Für mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringer bis mittlerer Beanspruchung im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich.
Bodenflächen in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen.
Eigenschaften
- Wasserdampfdiffusionsfähig;
- Abriebfest;
- Hohe Schlagfestigkeit;
- Sehr gute Reinigungsfähigkeit;
- Reifenfest- Beständig gegen Weichmacherwanderung;
- Beständig gegen Benzin, Motoröl und Tausalz;
- Umweltschonend weil wasserverdünnbar.
Topfzeit
Bei 20°C und 60 % rel. Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten.
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere Temperaturen verlängern die Topfzeit.
Das Ende der Topfzeit ist nicht erkennbar!
Bindemittelbasis / Wirkstoffe
Wasserverdünnbares Epoxidharz.
Farbtöne
nach RAL bzw. NCS, Standard Ral 7032.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann der Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Glanzgrad
Glänzend.
Technische Daten
- Diffusionswiderstandszahl: μ H20: ca. 20.000;
- Abrieb nach Taber: CS 10/1000 U/1000g: 66 mg / 30 cm².
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei.
Originalgeschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil.
Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei 20 °C lagern.
Dichte
ca.1,40 kg/dm³.
Hinweis
Die Deckkraft bei hellen Bunttönen (insbesondere gelb und orange) ist begrenzt (Eigenversuche werden empfohlen!)
Verpackung / Gebindegrößen
- 5 kg. 4,2 kg Grundmasse (Teil A), 0,8 kg Härter (Teil B);
- 20 kg. 16,8 kg Grundmasse (Teil A), 3,2 kg Härter (Teil B).
Beschichtungsaufbau
- Grundbeschichtung:
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung grundieren.
- Kratzspachtelung (ebene, feinraue mineralische Untergründe):
Spachtelmasse herstellen aus DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung + Zugabe von 2 Gew.-% Wasser. Bei höheren Rautiefen kann bis zu 20 Gew. % Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (DisboADD 942 Quarzsandmischung) beigemengt werden. Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen und scharf über das Korn abziehen.
Hinweis: Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Gegebenenfalls ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.
- Zwischen- und Schlussbeschichtung: Disbopox 892 WEP-Versiegelung unverdünnt auftragen.
Hinweis: Extreme Farbtonwechsel und sehr intensive Farbtöne erfordern bei sehr hohen optischen Ansprüchen gegebenenfalls einen dritten Arbeitsgang.
Auftragsverfahren
Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm, und
Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, mind. 50 bar, Düse: 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel:
45 °, Nachrollen ist empfehlenswert).
Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig
auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren
Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf
zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.
Verarbeitungsbedingungen
Die Untergrund-, Umgebungs- und Materialtemperatur muss während der Verarbeitung und bis zur vollständigen Erhärtung mindestens + 10°C und max. 30°C betragen.
Die rel. Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss mind. 3°C über der Taupunkttemperatur liegen. Optimale Verlaufeigenschaften zeigt das Material ab 15°C, bei Temperaturen über 25°C ist die Verarbeitungszeit stark verkürzt, durch daraus resultierendes frühes Ansteifen des Materials leiden die Verlaufeigenschaften und damit die Oberflächenoptik. Werden die klimatischen Mindestvoraussetzungen nicht erfüllt, so kann es zu Vernetzungsproblemen kommen. Diese äußern sich in Aushärtungsstörungen, verringerter mechanischer und/oder chemischer Belastbarkeit, vermehrter Schmutzaufnahme, schlechter Reinigbarkeit.
Materialzubereitung
Teil A aufrühren, Teil B zugeben und mit einem langsam laufenden (max. 400 U/min), elektrischen Rührgerät, im richtigen Gewichtsverhältnis (84 Gew.-T. Teil A und 16 Gew.-T. Teil B) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht.
In ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen.
Verdünnung
Wasser.
Mischungsverhältnis
Grundmasse: Härter = 84 : 16 Gewichtsteile.
Verbrauch
Theor. für 80 µm Trockenfilm 0,22 kg/m²;
Prakt. für 80 µmTrockenfilm 0,33 kg/m².
Grundbeschichtung
DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung |
ca. 0,2 kg/m² |
| Kratzspachtelung
DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufbeschichtung
Füllstoff 0,1 - 0,3 mm (DisboADD 942 Quarzsandmischung) |
ca. 1,5 kg/mm/m²
ca. 0,3 kg/mm/m² |
Absandung
Füllstoff 0,3 - 0,8 mm (DisboADD 943 Quarzsandmischung) |
ca. 3- 4 kg/m² |
Beschichtung
Disbopox 892 WEP-Versiegelung |
ca. 0,25 kg/m² / Arbeitsgang |
Chipseinstreuung
DisboADD 948 Color Chips |
ca. 20 g/m² |
Versiegelung glatt
DisboPUR W 458 2K-PU-Versiegelung |
ca. 0,13 kg/m²
|
Versiegelung rutschhemmend
DisboPUR W 458 2K-PU-Versiegelung
+ 3 Gew. % DisboADD 947 Glasperlen |
Trocknung / Trockenzeit
Bei 20° C und 60% rel. Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Std. begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen vollständig ausgehärtet.
Bei niedrigeren Temperaturen entsprechend länger. Während der Aushärtephase (ca. 16 Std. bei 20°C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Zwischen den Arbeitsgängen Grundierung und Beschichtung muss die Wartezeit bei 20°C mind. 24 und maximal 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn dieser nicht abgesandet wurde. Die Wartezeit vor Auftragen der Deckversiegelung beträgt bei 20° C mind. 16 und max. 48 Stunden. Geringere Temperaturen verlängern die Wartezeiten, höhere Temperaturen verkürzen sie.
Werkzeugreinigung
Alle Geräte müssen sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder Reinigungsmittel K gereinigt werden.
Ausgehärtetes Material kann nicht mehr angelöst werden, Entfernung nur mechanisch möglich.
Hinweise
- Optional können Farbchips (DisboADD 948 Color Chips) in ie noch frische Beschichtung eingestreut oder eingeblasen werden.
- Eine Versiegelung mit DisboPUR W 458 2K-PU-Versiegelung ist dann obligatorisch vorzusehen.
- Extreme Farbtonwechsel und sehr intensive Farbtöne erfordern bei sehr hohen optischen Ansprüchen ggf. einen dritten Arbeitsgang.
Besondere Hinweise
- Das Ende der Topfzeit ist optisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgradveränderungen, sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Untergrund. Bei ungleichmäßigem Auftrag sind Glanzunterschiede, sowie Spuren im Streiflicht zu erwarten.
- Gilt für die angeführten wässrige Versiegelung (DisboPUR W 458 2K-PU-Versiegelungl):
Zur Vermeidung von Reaktionsblasen müssen zu große Schichtdicken (> 0,2 kg/m²/Arbeitsgang) vermieden werden.
Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.
Reinigung & Pflege
Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon Fußböden beachten.
Die produktspezifischen Pflegeempfehlungen sind beim Avenarius-Agro Kunden-Service-Center erhältlich.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Schleifen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Ölflecken mit handelsüblichen Ölentfernern behandeln.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen.
Geeignete Untergründe
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenfestigkeit des Untergrundes muss > 1,5 N/mm² betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchtigkeit erreicht haben:
Beton-und Zementestrich ...................................................max. 5 Gew.-%;
Anhydritestrich ...................................................................max. 1 Gew.-%;
Magnesitestrich ..................................................................... 2 - 4 Gew.-%;
Steinholzestrich ..................................................................... 4 - 8 Gew.-%.
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.
Der Zuschlagsstoff soll zu 75 % sichtbar sein.
Ergänzungsprodukte / Systemkomponenten
Siehe eigene TI:
- DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung
- DisboPOX W 458 2K-PU-Versiegelung
