Bindemittelbasis / Wirkstoffe
Wässrige 2K-Polyurethan-Dispersion.
Verwendungszweck
Zur seidenmatten Versiegelung von PUR- und EP-Beschichtungen im Innenbereich. Geprüft als Versiegelung im Disbon ComfortFloor System auf DisboPUR 385. In Verbindung mit DisboADD 947 Glasperlen Fine einsetzbar zur Erhöhung der Trittsicherheit.
Eigenschaften
- Emissionsminimiert
- Diffusionsfähig
- Erhöht die Kratzfestigkeit von PUR und EP-Beschichtungen
- Gut UV- und chemikalienbeständig
- Schutzversiegelung für abgechipste Bodenbeschichtungen
- Geeignet für Stuhlrollenbelastung gemäß EN 425:2002
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.
Farbtöne
Transparent
Technische Daten
- Dichte: ca. 1,05 g/cm³
- Trockenschichtdicke: ca. 44 µm/100 g/m²
- Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 17 mg/30 cm²
Gutachten
- Brandverhalten im Aufbau "Disbon ComfortFloor" Cfl-s1 (PZ: 1-1578)
- Stuhlrollentest gemäß EN 425: 2002 (PZ: 1-1562)
Verpackung / Gebindegrößen
9 kg Blech-Kombi-Gebinde
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil.
Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei 20 °C lagern.
Qualitätssicherung
Hochwertige Produkte bedürfen einer strengen Kontrolle von Rohstoffen und deren Verarbeitung. Hauseigene Chemiker stellen diese Qualität von Eingang bis Ausgang der Ware sicher. AvenariusAgro produziert nach dem TÜV-geprüften und zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001-2015 und wurde mit dem Responsible Care Zertifikat ausgezeichnet.
Verbrauch
| Glatte Oberfläche |
| DisboPUR W 357 | 80 - 120 g/m² *
je Arbeitsgang |
| Rutschhemmende Oberfläche |
DisboPUR W 357
DisboADD 947 Glasperlen Fine | ca. 130 g/m²
ca. 4 g/m² |
* Für eine höhere mechanische Belastbarkeit empfehlen wir einen zweiten Auftrag. Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Mischungsverhältnis
Komp. A : Komp. B = 5 : 1 Gewichtsteile
Topfzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 90 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist optisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgradveränderungen sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Untergrund. Bei ungleichmäßigem Materialauftrag sind Glanzunterschiede sowie Spuren im Streiflicht unvermeidlich, insbesondere bei sehr dunklen Farbtönen. Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch > 200 g/m2) vermeiden, da sonst eine Reaktionsblasenbildung im Beschichtungsfilm entsteht. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.
Glanzgrad
Seidenmatt
VOC
EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010).
Dieses Produkt enthält <10 g/l VOC.
Gis-Code
PU40
Chemisch
| Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C |
| | 7 Tage |
| Prüfgruppen nach den Bau- und Prüfgrundsätzen des DIBt, Berlin | |
| Gruppe 1: Ottokraftstoffe | + |
| Gruppe 3: Heizöl EL (nach DIN 51 603-1) | + |
| Gruppe 4: alle Kohlenwasserstoffe | + |
| Gruppe 7b: Biodiesel (nach DIN EN 14214) | + |
| Gruppe 8: wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40% | + |
| Gruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10% | + (V) |
| Gruppe 10: Mineralsäuren bis 20% | + |
| Gruppe 11: anorganische Laugen | + |
| Gruppe 14: wässrige Lösungen organischer Tenside | + |
| Skydrol | + |
| Zitronensäure 10 % | + |
| Eisen III Chloridlösung, gesättigt | + |
| Phosphorsäure 85 % | + |
| Xylol | + |
| Ammoniak 25 % | + |
| Cola | + |
| Kaffee | + (V) |
| Rotwein | + (V) |
| Ethanol 40 % | + |
| Ethanol 96 % | + |
| Dest. Wasser | + |
| Testbenzin (Terpentinersatz) | + |
| Salzsäure 10 % | + |
| Salzsäure 30 % | + (V) |
| Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung |
Oberflächenvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie gründliches Abkehren und Absaugen, (insbesondere bei abgechipsten Flächen) so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ggf. die Flächen zusätzlich mit Microfaser- oder Staubbindetüchern entstauben.
Bei neu aufgetragene Reaktionsharz-Beschichtungen müssen die zulässigen Wartezeiten zur Überarbeitung eingehalten werden. Beim Überschreiten der Wartezeiten muss die Beschichtung an geschliffen werden.
Altbeschichtungen sind so anzuschleifen, dass eine matte Oberfläche entsteht (Weißbruch). Keine groben Schleifmittel verwenden, um Kratzer zu vermeiden. Kratzer und Unebenheiten im Untergrund werden mit der Versiegelung nicht egalisiert.
Hinweis: Beim Einsatz auf DisboPOX 475 SL muss DisboPOX 475 SL mit einer maschinellen Grundreinigung (Fa. Kiehl: 1 L Copex Grundreiniger auf 8 Liter Wasser) gereinigt werden oder mit einem Schleifpad (schwarzes Pad) mattiert werden. In Zweifelsfällen ist eine Probefläche anzulegen.
Materialzubereitung
Komp. B der Komp. A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis die Masse schlierenfrei ist. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
Beschichtungsvorschlag
Glatte Oberfläche
Das Material in ein bis zwei Arbeitsgängen gleichmäßig im Kreuzgang dünnschichtig auftragen. Zusammenhängende Flächen in einem Zug versiegeln, um sichtbare Ansätze zu vermeiden.
Rutschhemmende Oberfläche
Dem Material 2–3 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen Fine zufügen, gründlich untermischen und wie unter "Glatte Oberfläche" beschrieben versiegeln. Material im Gebinde zwischendurch aufrühren.
DisboPUR W 357 ist mit zweifachem Materialauftrag für Stuhlrollenbelastung positiv geprüft (25.000 Umdrehungen). In mechanisch stark belasteten Bereichen sollten dennoch ggf. Schutzmatten verwendet werden
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur mind. 10 °C, max. 25 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Andernfalls können dauerhafte Verfärbungen auftreten. Das gilt ebenso für die Verarbeitung unterhalb von 10 °C.
Verarbeitung
Das Material kann gestrichen oder gerollt werden (mit texturiertem Polyamid-Roller, z.B. Rotanyl Maler-Walze, 8 mm, Florhöhe: 11 mm, Firma Rotaplast).
Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen des Materials ist darauf zu achten, dass in gleichmäßigen Bahnen gearbeitet wird, um Rollspuren zu vermeiden.
Schlusstrockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begeh-/überarbeitbar, nach etwa 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Geeignete Untergründe
Festhaftende, PUR- und EP-Beschichtungen. Der Untergrund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Nicht auf saugfähigen Untergründen, wie z.B. Beton, Estrich oder Holz, einsetzen.
Reinigung & Pflege
Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.
Hinweise
Grundmasse: Bei Gebrauch nicht essen, trinken oder rauchen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.
Entsorgung:
Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Abfall sollte nicht über Abwässer entsorgt werden. Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.
